红外涂装设备（红外涂装设备有哪些）

时间：2026-02-06 10:35:13|浏览：99 次

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请问红外线隐身涂料是什么原理，理论上可以用那些方法去制作。

1) 涂料涂装隐身技术

几百年来，隐身（隐形）技术一直是一些人津津乐道的话题，亦是另一些人想入非非的追逐梦幻。本世纪五、六十年代，“隐身故事”曾经广为流传过。然而进入九十年代，隐身涂装技术才有了实质性的突破和进展。今天，经过“隐身涂装”处理的飞机和坦克，导弹和军舰，仪器和士兵。在地球上不是“天马行空”的独一无二的事情。

1.隐身的重要性

记得一位哲人说过、幻想是打开现实的钥匙、隐身“包装”技术经过100年的研究与开发，终于从幻想走到了现实。如今，利用隐身“包装”技术，有了隐身飞机、隐身舰艇。隐身坦克、隐身特工等等。

这里自然牵涉一个问题，什么叫隐身？工程技术人员认为，“隐身”有两个含义：第一，不是“眼睛”看不见的物品，而是“眼睛”不易看见的物品。这里的“眼睛”是泛指，包括雷达、红外线夜视仪等现代化眼睛；第二，隐身的目的是为了保护自己生存或物品安全而非其他。由于“隐身”范围很广，至今尚无确切的定义。很明显，实现隐身的科学手段就是隐身技术。

不言而喻，隐身“包装”技术是随着战争升级而发展起来的。随着科学技术的飞速发展，现代战争中的“眼睛”各种各样的观（察）瞄（准）仪器、探测系统诸如雷达、红外夜视仪、激光探测器等等日益增加，性能更加完善，普通武器和士兵被敌方发现的可能性也越来越大，安全性大大减少；再加之种种导弹带有“眼睛”，威胁也越发严重，因此“包装”技术也在为各国军备竞争的内容。为了减少被敌方发现的机会。旨在增加安全性的这种技术称为“隐身技术”或“隐形技术”，在军事上亦叫“低可探测性技术”。

第二次世界大战后，隐身“包装”技术作为重大军事技术提到了议事日程上当时的美、苏、日、英等国都投入大量经费进行研究。如今隐身技术得到了较快的发展，特别表现在红外隐身、雷达隐身“包装”技术处于领先水平。标志着“当代先进技术”的各种隐身战斗机，隐身侦察机，隐身护卫舰出现在天空与大洋中。

2.迷彩涂料（迷彩型隐身技术）

迷彩涂料是一种简单泛用的伪装隐身涂料。主要用于军事装备和士兵的可见光隐身和近红外隐身。一般而言，迷彩涂料视目标环境的不同而采用单色涂装或多色迷彩涂装，使“目标”融于所处环境背景的色彩中而免于被敌方看见最终达到隐身的目的。

对军用迷彩涂料而方言，因其使用环境（寿命环境）恶劣，故而要求迷彩涂料应具良好的物理化学性能、而微生物（霉菌）性等等要优良。目前使用的迷彩涂料主要有丙烯醊树脂、聚氨枉费、过氯乙烯树脂、环氧树脂、聚酯树脂、醇酸树脂等等。对于颜色单调的环境诸如沙漠、雪原、海洋等宜用单色或双色迷彩。而多色迷彩宜根据目标环境诸如热带森林、山地、丘陵等的不同而采用深浅颜色交错配置的三色或四色迷彩涂装，且各色斑点面积大小不相同。各迷彩斑点可按下式计算：

A＝ND/3400

式中：A为迷彩斑点可见尺寸

D为观察距离N为计算系数，当保护色与对比色的亮度对比K≥0.4，N＝2.5～

3；当K＜0.4，N＝3～4

3.红外隐身技术

3.1 红外隐身概况

随着军事科学技术的迅速发展，现代的外侦察、瞄准技术已达到了相当高的水平。据报道，在1999年3月至5月的“科索沃之战争”中，为了轰炸“南联盟”，北约出动了50颗“天眼”侦察卫星在几百公里的高空日夜侦察。其中，光电成像卫星可获得分辨率为0.1M的可见光图象和红外图像，并可在全暗的条件下拍摄地面目标，特别适于坦克、装甲车辆、监视机动式弹道导弹的动向。因而使各种军事目标和武器装备的安全受到严重威胁，为此，以降低装备红外线发射和削弱敌方红外探测效能为宗旨的红外隐身技术，就受到世界各国的高度重视，并迅速发展。

3.2 红外隐身涂料涂装

红外隐身涂料也叫中远红外伪装涂料，是一种使3UM－5UM和8UM－14UM工作波段的红外探测设备难以探测造错觉的隐身技术。按红外伪装的方式和性质，可分为隐身型和干扰型的两大类。应用隐身型涂料红外伪装技术可以降低和改变“目标”的热辐射特性。

红外线隐身材料主要采用红外涂层材料。现有两类涂料：一类是吸收型，通过涂料本身（如使用能进行相变的钒、镍等氧化物或能发生可逆光化反应的涂料）或某些结构和工艺技术，使吸收的能量在涂层内部不断消耗或转换而不引起明显的温升，减少物体热幅射；另一类涂料是转换型，在吸收红外线能量或改变反射方向，或使吸收后放出来的红外辐射向长波转移，使之处于红外探测系统的工作效应波段以外，最终达到隐身的目的。

此外，涂料中的粘合刘、填料的形态、涂层的强度与涂层和涂装技术水平上，已达到实用阶段，并收到较好的隐身效果。但高级隐身涂料仍处于探索之中。可以预计，这类隐身功能材料作为国防装备或机密工程设施应用仍有很大的潜力和市场。

4.雷达隐身技术

4.1 雷达隐身概况

在现代高科技战争中，雷达是飞行器的最大敌人。美国在世界飞行器隐身技术方面是研究最早、投资最大、技术最先进的国家。先后研制出来的隐身的侦察机、轰炸机、战斗机、无人机、直升机、巡航导弹等各种飞行器，以及隐身坦克、舰艇、导弹发射车等等武器装备已投入部队使用，并在近十年的局部战争中。从技术上充分发挥了武器装备的有效的空防能力和攻击作用。

我们来看看隐身飞机的技术效果。在1991年初历时42天的海湾战争中，多国部队出动F－117A隐身战斗机1270架次，仅占作战飞机出动总架次的2%，却承担了40%的进攻任务，攻击命中率达到85%，战线显著，突破伊军防空雷达网而无一损伤。

4.2 雷达隐身涂料涂装

为了减少雷达截面，常用的隐身技术途径有三类：即外形设计技术、吸收材料技术和加载对消技术。下面主要介绍相关的雷达隐身涂料技术。

涂敷型吸波涂料实质上是一种高分子复合涂料。它是以高分子溶液或乳液为基料，及波刘和其它附加成分分散加入其中而制成。如美国研制的系列铁氧体吸波涂料，主要成分是俚镉、镍镉和锂锌铁氧体，它在厘米波段到分米波段，可使雷达波反射衰减达20DB。日本研制的铁氧体和氯丁橡胶或氯磺化聚烯等吸波涂料。当涂层厚度为（1.7－2.5）MM时，对（5－10）GH2的雷达波反射衰减达30DB。这种涂料的涂装工艺简单，使用方便，但是增加飞机器的消极重量，涂层剥离强度低、频宽窄、涂层厚和耐高温性能差等等，这些缺点限制了它的应用。因此，研制开发“轻、薄、宽”的吸波涂料是今后主要发展方向。

目前国外正在研制超薄层、宽频带、高效能的吸波涂料，例如放射性同位素吸波涂料。它利用钋210和锔242等同位素射线产生的等离子体来吸收雷达波，在（1－20）GH2宽频带内雷达反射波可衰减20DB。美国伯奇博士研制一种名为ATRSBS的化合物，它吸收雷达电磁波后转化为热能，起到雷达隐身之作用。

近几年来，国外开发了一种四针状氧化锌晶须ZNOW，ZNOW 是四针状晶体在，四根针从正面体的重心向三维方向展开，这在数十种晶须中是独一无二的，由于其导电性能优异和典型的四针状三维结构，不仅可用作抗静电材料、微波发热体材料，而且更是电磁波吸收体，在雷达工作的（5－18）GH2 波段由它可吸收可达20DB的电磁波（即99%以上），是一种综合性能良好的雷达隐身涂料。

为了使雷达隐身涂料充分发挥效能，涂装时特别应注意两点：一是吸波纤维（导电粒子）的尺寸应与雷达工作波长相匹配；二是涂层宜为多层，每层中纤维应平行而上下层纤维应互为垂直，而且纤维中心距离0.5-2倍波长佳。

随着国外隐身涂装技术的发展，亦给我们提出了今后为军政人员、军用物资、军事目标、普通兵器、观瞄仪器等等进行隐身研究的重要课题，开发高新隐身涂料涂装是我们在将来的重要任务。

2)一种红外吸收材料，其组成由以下通式表示：SiO2：(MOn·xH2O)a，其中M为Fe、Cu、Co、Cr、Ca、Sn、Ni、Zn、Y金属元素，1≤n≤2，0.001≤a≤0.1，0≤x≤6。x随着除去水分时温度的改变而改变，但这种改变对吸收效果影响不大。且M为Sn时具有更好的吸收效果。该红外吸收材料使用二氧化硅作为基质，各种含金属元素的化合物为掺杂物质。所得产品在中红外、部分远红外和部分近红外区域均有强吸收，在可见区域基本没有吸收。本发明还公开了其制备方法，该方法是先混合二氧化硅和含某种金属元素的化合物在蒸馏水中，室温下充分搅拌后得到悬浊液或溶胶，调节pH值至中性，然后将得到的沉淀或凝胶在120℃的条件下脱除水分即得到目标产物。

3)近红外吸收材料，要掺杂在环氧树脂中的近红外吸收材料

4)采用LPCVD和PECVD技术制作了不同厚度的SiNx和SiC材料样品,使用傅立叶变换红外光谱仪对其进行了红外吸收特性测试,并通过离子注入的方式对其红外吸收特性进行调节.实验结果表明:LPCVD SINx材料在8～14μm波段存在吸收峰,而PECVD SiNx和SiC材料在3μm～5μm波段和8～14μm波段存在吸收峰.随着材料厚度的增加,吸收度也增加,1 μm厚的LPCVD SiNx,红外吸收度可以达到0.92.离子注入可改变材料的红外吸收能力.

涂装设备是什么？涂装设备有什么作用？

什么是涂装设备

涂装即指对金属、塑料、木材等材料加工成的制品，表面覆盖保护层或装饰层，随着工业技术的发展，我国涂装技术与设备的发展经历了由手工到机械设备到自动生产线的发展过程、涂装工艺流程一般为：前处理、打磨→涂装→流平→干燥或固化→三废处理。涂装设备就是完成这些涂装工艺过程所使用的机械设备。

涂装设备的应用领域：

粉末涂料被涂敷于底材表面，用于保护基材免于生锈并起到装饰作用。

粉末涂料通常分为热塑性和热固性，可以通过多种方式将固体粉末均匀涂敷于金属等材料表面，主要用于家用电器、铝型材、汽车和零件等领域，粉末涂装与普通液体涂料涂装技术相比能起到更好的效果。

涂装前处理设备的组成

涂装前处理涂装前处理包括脱脂（除油）、除锈、磷化三个部分。磷化是中心环节，除油和除锈是磷化之前的准备工序，因此，在生产实践中，既要把磷化工作作为重点，又要从磷化质量的要求出发，抓好除油和除锈工作，尤其要注意他们之间的相互影响。 1、脱脂除锈优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外，还会影响涂层的附着力，干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件。除油和除锈是磷化之前的两个基本工序，相对而言，油比锈的危害性大，而且有油的工件直接影响除锈速度，所以，除锈应在除油的基础上进行，但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一，在一个槽中同时完成除油除锈工序，可缩短生产线，降低设备和厂房投资费用，但处理质量不如分槽好，对要求不高的场合可采用。采用此工序后，除油剂也应选择酸性药剂和除锈剂配套使用。除锈仍采用盐酸，盐酸除锈速度快，除锈干净彻底，对氧化皮也有很好的去除功能，且又是常温使用，弊病是盐酸除锈酸雾较大，有害健康，环境污染严重。随着工业的发展，环境保护和劳动条件的改善已成为人们共同关心的问题。因此，在选择药剂时应考虑环境保护的需要。所以选择除油剂时要求配制简单，去污能力强，不含常温下难清洗的氢氧化钠，硅酸盐，OP乳化剂等成分，常温下易水洗，不含毒性物质，不产生有害气体，劳动条件好；选择除锈剂时要求内含促进剂，缓蚀剂和抑制剂，能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。尤其值得重视的是酸雾抑制，酸洗除锈过程中产生的酸雾，不仅腐蚀设备和厂房，污染环境，而且可引起人们牙齿腐蚀，牙结膜发红，流泪，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等症状，所以，有效抑制酸雾，不但是环保的需要，还是本单位自身的需要。考虑上述要求，经筛选，除油和除锈剂我们采用了祥和磷化公司的XH-16C除油除锈添加剂与验算配制而成，常温下使用，处理时间10-30min，它能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。配方：XH-16C 4%+HCL（35%）60%+H2O 2、水洗除油除锈后的水洗，虽然属于涂装前的辅助工序，但同样需引起足够的重视。除油除锈后工件表面易附着某些非离子表面活性剂，及CL-等。这些物质若清洗不彻底，就可能引起磷化膜变薄，产生线状缺陷，甚至磷化不上。因此，要提高除油除锈后的水洗质量。须经多次漂洗，采用两道水洗，时间1-2min，并经常更换清水，保证清水PH值在5-7值之间。 3、磷化所谓磷化，是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种，按磷化时的温度来分，可分为高温磷化（90-98℃），中温磷化（60-75℃），低温磷化（35-55℃）和常温磷化。为提供良好的涂装基底，要求磷化膜厚度适宜，结晶致密细小。中、高温磷化工艺，虽然磷化速度快，磷化膜耐蚀性好，但磷化膜结晶粗大，挂灰重，液面挥发快，槽液不稳定，沉渣多，而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致，厚度适宜，膜间很少夹杂沉渣物，吸漆量少，涂层光泽度好，可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等，更能满足涂层对磷化膜的要求。值得注意的是，过去一直认为磷化膜厚，涂装后涂层的耐蚀性高，磷化膜本身在整个涂装体系中并不单独承担多大的耐蚀作用，它主要起到使漆膜具有强粘附性，而整个涂层系统的耐蚀力则主要取决于漆膜的耐蚀力以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的强粘附力。磷化液一般由主盐、促进剂和中和剂所组成。过去使用的磷化液，大多采用亚硝酸钠（NaNO2）作促进剂，效果十分年、明显，但在NaNO2在磷化液中有很大危害：一是影响磷化液的稳定性，NaNO2在酸性条件下极不稳定，在极短的时间内就分解了。因此，不得不经常添加。NaNO2的这种特性，往往引起磷化液的主盐不稳定，磷化液沉淀较多，磷化膜挂灰严重，槽液控制困难，磷化质量不稳定；二是NaNO2是世界公认的致癌物质，长期接触危害人体健康，环境污染严重。解决的方法：一是减少NaNO2的用量；二是寻找替代物。配方：XH-1B 4%+H2O 4、钝化磷化膜的钝化技术，在北美和欧洲国家被广泛应用，采用钝化技术是基于磷化膜自身特点决定的，磷化膜较薄，一般在1-4g/m2，最大不超过10g/m2，其自由孔隙面积大，膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈，磷化后进行一次钝化封闭处理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化，或生成钝化层，对磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气之中。 5、磷化膜的干燥对磷化膜进行干燥处理，可起到两个方面的作用，一方面是为下道工序涂漆作准备，以除去磷化膜表面的水分，另一方面是进一步提高涂装后膜的耐蚀性。建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。 1 处理方式工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。 1.1 全浸泡方式将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。 1.2 全喷淋方式用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。 1.3 喷淋-浸泡结合式喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。 1.4 刷涂方式直接将处理液通过手工刷涂到工件表面，来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理：杨宝森代表公司全体同仁，向新老客户致意！ 2 处理温度从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求出发，在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。工件除有液态油污外，还有少量固态油脂，在低温下，固态油脂很难去除，因此脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。如果只有液态油脂，选用低温脱脂完全可以达到要求。对一般锈蚀及氧化皮工件，应选择中温酸洗，方可保证在10min内彻底除掉锈蚀物及氧化皮。除非有足够的理由，一般不选择低温或不加温酸洗除锈，低温酸洗仅限于如：工件锈蚀很少、无氧化皮；除锈时间不受限制；允许采用盐酸酸洗等情况。表面调整工序，通常不需加温，一般就是常温处理。低温或中温磷化，磷化速度都没有明显的差别，都可在较短的时间内快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有较长的工序间存放时间，变应该选择中温磷化，才会有较好的防锈效果。整个前处理过程，都可采用常温不加温洗方式，如果最后一道水洗是热水烫干，其水温应在80℃以上。 3 处理时间处理方式、处理温度一旦选定，处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理：杨宝森代表公司全体同仁，向新老客户致意！ 4 工艺流程根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求，分为不同的工艺流程。 4.1 完全无锈工件预脱脂--脱脂--水清洗--表调--磷化--水清洗--烘干（电泳底漆时可不干燥，直接进入电泳槽）。这是标准的四工位流程，应用面广，适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理，还可将表调剂加到脱脂槽内，减少一道表调工序。 4.2 一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接电泳）。这套工艺是国内应用最为广泛的流程，适合各类工件（重油污除外）的前处理；如果采用中温磷化，还可省掉表调工序，简单的板型工件，也可省掉中和工序，成为标准带锈件的四工位工艺。 4.3 重油污、锈蚀、氧化皮类工件预脱脂--水清洗--脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接进入电泳槽）。对于重油污的工件，首先应进行预脱脂，除去大部分的油脂，以保证在下一步脱脂除锈“二合一”处理后，得到完全洁净的金属表面。天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理：杨宝森代表公司全体同仁，向新老客户致意！ 5 几点注意事项在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，磷化除渣，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。 5.1 工序间隔时间各个工序间的间隔时间如果太长，会造成工件在运行过程中二次生锈，特别是有酸洗工艺时，酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿，最好设有工序间水膜保护，可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件，严重影响磷化效果，造成工件挂灰、泛黄，不能形成完整的磷化膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象，特别在喷淋方式时，会产生相互喷射飞溅串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时，应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。 5.2 溢流水清洗提倡溢流水洗，以保证工件充分清洗干净，减少串槽现象。溢流时应该从底部进水，对角线上部开溢流孔溢流。 5.3 工件工艺孔对于某些管形件或易形成死角存水的工件，必须选择适当的位置钻好工艺孔，保证水能在较短的时间内充分流尽。否则会造成串槽或者要在空中长时间沥干，产生二次生锈，影响磷化效果。 5.4 磷化除渣对于任何一种磷化液都会或多或少产生沉渣（轻铁系彩色磷化沉渣很少），应在工艺予设计时注明设有磷化除渣装置，特别是喷淋磷化时，除渣装置必不可少，典型的除渣装置有：斜板沉淀器、高位沉淀塔、离心除渣器、纸布袋滤渣等都可供选择。 5.5 槽体及加热管材料虽然对于槽体加热管材料的选择不是工艺设计的内容，如果在工艺设计时不予提醒，可能会造成设备设计人员的疏忽，而影响整个生产线的运行。对于硫酸、盐酸酸洗时，其槽体材料只能选用玻璃钢、花岗岩、塑料，加热管只能选用铅锑合金管、陶瓷管，而不能选用不锈钢材料。如果是采用磷酸酸洗，其槽体及加热管材料均可选用不锈钢材料，当然玻璃钢、塑料、花岗岩均可。前处理具体分类：前处理即涂装前对工件表面之氧化皮、铁锈、油脂、尘土等污垢物进行彻底清洗的工序，使涂装粉体与金属表面结合牢固、附着力强、从而使产品获得高品质，延长产品的使用寿命。前处理的一般流程为: 脱脂----水洗----表调----皮膜----水洗（根据工件特性灵活调整）。前处理分为：喷雾式、浸液式、潜泳式三种形式，视工件及具体生产要求选择处理方式。 1．喷雾式喷雾式处理方式是利用喷淋原理，使药液连续不断的作用于工件表面，工作连续性强，效率高，适合大批量的作业要求，处理效果好，适合于较大管件，长件及结构较为简单的物品，且一般采用架高结构，节省地面空间。 2．潜泳式潜泳式处理方法是通过吊空链传送，让工件以浸入泳池，在药液池中进行处理的方法，适合各种复杂形状的物件处理，效果好且节省药水用量 3．浸液式浸液式处理法是利用天车将工件吊浸于药液池中，通过物理及化学方式，完成对工件表面的处理。适合于表面复杂，生锈严重的工件脱脂、皮膜槽设置气管，对处理液进行搅拌视工件的具体情况，可在药液槽内设加热装置，提高处理效率设置简单，成本低涂装系列本公司可根据现场实地为客户设计生产，制造安装与售后一条龙服务。整厂涂装设备，整厂输出，粉体自动、手动喷粉房、液体Disk喷房、喷漆台、水濂柜、金属自动前处理，密封炉、隧道炉、烘干炉、水切炉、悬吊输送机等UV机系列隧道炉设备采用国外先进技术设计制造，结构先进、拆装简便、外形美观。选用国内新型保温材料、隔热保温性强、选用选红外加热技术，加热元件布置合理，能源消耗低。采用热风循环，使炉内温度更均匀，确保烘烤品质量。电控柜采用先进数显自动控温系统，在常温-200c之间可任意调节，反应灵敏，工作可靠。可根据用户产品要求，设计制造各种非标烘箱及通过式烘道流水线